¿Cuándo se debe calibrar?

El intervalo de tiempo entre una calibración y otra depende del uso y cuidado que se tenga con el manejo de los patrones o instrumentos. Si un instrumento recién calibrado se cae, dicho accidente puede provocar que su calibración se pierda. Asimismo, si una masa recién calibrada es guardada durante 10 años en un lugar en donde no se vea afectada por el ambiente, trátese de polvo o sustancias nocivas, lo más probable es que su calibración no se vea alterada. Existen publicaciones especializadas como el Establishment and Adjustment of Calibration Intervals, consideradas una referencia de ayuda para definir el intervalo de tiempo entre calibraciones. Estas referencias contienen una amplia gama de estrategias para establecer periodos de calibración. Sin embargo, debe tenerse además conocimiento y dominio de estadística para un mejor aprovechamiento de su contenido.

La calibración puede ser realizada por un laboratorio externo o por un departamento interno de la empresa. Un intervalo de calibración elegido con frecuencia es el de 12 meses. Pero, de hecho, el intervalo de calibración debe definirse individualmente para cada dispositivo de medición en función del riesgo y de la aplicación. La calibración es la comparación de un valor medido con el valor correcto en condiciones especificas, documentando la desviación, calculando la incertidumbre de la medición y emitiendo el certificado. Las crecientes exigencias de calidad y las estrictas normativas hacen que los requisitos de producción y fabricación sean cada vez mayores. Esto significa que las mediciones relevantes para la calidad deben ser supervisadas, documentadas y llevadas a cabo con el patrón correcto. La calibración debe cubrir siempre todo el rango de funcionamiento de un sensor. Por lo tanto, se suelen fijar ya dos puntos de calibración: el punto de funcionamiento más bajo del sensor y el más alto. Dado que no siempre se puede suponer que la línea de medición del sensor es lineal dentro de estos dos puntos, se debe añadir al menos un tercer punto de calibración. Su ubicación ideal en el centro de la zona de trabajo. Esto es imperativo, porque incluso los más pequeños errores de medición pueden tener efectos no deseados en la seguridad de los procesos de producción y en consecuencia en la calidad de los productos. Puede encontrar más información sobre este tema en nuestro artículo técnico.

La gran parte de los fabricantes recomiendan la calibración a un año, pero en muchos instrumentos también se tiene en las especificaciones otros periodos de tiempo, con lo cual, se podría elegir la frecuencia de calibración en base a las especificaciones del fabricante y a la exactitud con la que se quisiera medir. Por ejemplo, otros recomiendan calibración trimestral que son mucho mejores que las de 1 año, por ende, si se calibra el instrumento cada 3 meses días se puede mejorar la exactitud y confiabilidad de las mediciones. La mayoría de fabricantes recomienda calibrar los instrumentos de medición cada 12 meses, aunque algunos indican periodos distintos según la naturaleza del equipo. Aquellos que se usan cerca de su límite de escala, en ambientes agresivos o que presentan alta deriva en sus lecturas, como manómetros y termómetros digitales. Ambientes con altas temperaturas, humedad, polvo, vibraciones o variaciones de presión pueden afectar la estabilidad del instrumento y requieren calibraciones más frecuentes. Además del entorno y las recomendaciones del fabricante, influyen el tipo de uso, la criticidad del resultado, la aparición de desviaciones y si el equipo fue reparado recientemente. Sí, siempre que un instrumento reciba mantenimiento o presente alteraciones, debe ser calibrado nuevamente para garantizar resultados confiables. La frecuencia de calibración no es una cifra única para todos los instrumentos, aunque la recomendación general es realizarla cada 12 meses, hay casos donde es necesario hacerlo cada 6 o incluso 3 meses, especialmente cuando se trabaja con alta precisión, en condiciones adversas o con equipos críticos para la operación. Evaluar el entorno, el uso y las recomendaciones del fabricante es clave para mantener la exactitud de tus mediciones. Por lo general se recomienda como frecuencia de calibración de instrumentos de medición, con una clase de uso muy estricto o cuando se considera que existen altas probabilidades de un trabajo no conforme, por ejemplo, resistencias patrones de trabajo de alto valores, sometidas a altos voltajes durante su uso, en la mayoría de casos tienen derivas altas con lo cual deben ser calibrados con más frecuencia. Otro claro ejemplo son los manómetros o termómetros digitales, los cuales al envejecer tienden a necesitar ajuste más seguido para mantenerse dentro los márgenes permitidos de error con lo cual requieren ciclos de calibración cortos.

El instrumento debe calibrarse después de la compra, o antes de comenzar a usar, antes y después del mantenimiento. Y, por supuesto, a intervalos estipulados. En un laboratorio, todos los instrumentos de medición que influyen en la precisión o valign=justifyde de las pruebas, deben calibrarse. La calibración evita desperdicios y volver a trabajar, además de prevenir accidentes. Los criterios estipulados por las normas CLSI/NCCLS, American Society for Microbiology, normas ABNT NBR ISO 9001, 15189 y 17034 y las normas ABNT NBR ISO/IEC 17025 y 17043, exigen la calibración de cristalería, micropipetas, balanzas, termómetros, entre otros. En general, también en las industrias y otros segmentos, se debe utilizar la calibración para evitar cambios de propiedades con impactos en los productos o servicios. La calidad en los procesos ya no es exclusivamente un añadido, se convierte en un elemento obligatorio. Algunos criterios y normas son esenciales para el buen funcionamiento del laboratorio. Por contribuir a la confiabilidad de los resultados y reducir los costos inherentes a los errores de prueba, la calibración es hoy un requisito para los procesos de certificación y acreditación.

La calibración es la operación que bajo condiciones específicas establece, en una primera etapa, una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida asociadas a partir de los patrones de medida y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener resultados de medida a partir de una indicación. También hay que calibrar los instrumentos de medición nuevos de fábrica. En cualquier caso, el usuario debe tener claro que las mediciones de un instrumento pueden variar o estar alejadas del valor real si el periodo entre calibraciones es muy largo. Los instrumentos que requieren una buena exactitud por ser utilizados en áreas críticas o de control, como es el caso de la industria farmacéutica deben calibrarse con mayor frecuencia ya que los riesgos derivados de una mala medición del instrumento son mucho mayores. Aquellos instrumentos que se dañen, por ejemplo, por caerse al suelo, tendrán que ser calibrados también fuera del plan normal de calibración ya que el posible riesgo de que den resultados de medición erróneos es muy elevado. La frecuencia de la calibración se puede fijar mediante los siguientes criterios.